DuralDural iletisim

Dural Blog

Basınçlı Kalıplama (Compression Molding)

Basınçlı Kalıplama

• Yöntem ısıtılabilen ve soğutulabilen kalıp alt ve üst parçaları
arasında polimer toz veya tabletlerin ısı ve basınç altında belirli bir
süre preslenmesinden ibarettir
• Basınç kalıplama yönteminde kalıba alınan malzemenin;
biçimlendirme sıcaklığı, basıncı ve süresi malzeme cinsine ve
biçimlendirilecek parçanın büyüklüğü ile konstrüksiyonuna göre
değişir.
• Genelde bu değerler; basınç için 7-80MPa, sıcaklık için 135-200ºC
ve polimerizasyon süresi için 1-20 dakika olarak verilebilir.
• Granül veya toz halindeki malzeme presleme ile ön şekillendirilerek
tablet haline getirilir. Önceden ısıtılmış kalıba konur ve erkek klıp
tarafından basınç uygulanır. Yoğunlaşma polimerizasyonu ile reçine
rijit hale gelir. Daha sonra kalıp açılarak koniklikten yararlanmak
sureti ile parçalar bazen çıkarıcı millere gerek olmadan bazen ise
çıkarıcı miller kullanılarak dışarıya alınır.
• Her defasında kalıp iyice temizlenerek gereğinde yapışmayı önleyici
yağlama yapılır.

Basınçlı Kalıplama Yöntemleri

• Pozitif Kalıplama:Kalıp
içine sadece parçayı
oluşturacak kadar malzeme
konur ve basınç sadece
parçanın oluşturulması için
harcanır.
• Yöntemde; gerek malzeme
gerekse enerji yönünden
tasarruf sağlanır ancak kalıba
konacak plastik miktarının çok
iyi ayarlanması gerekir ki
parça eksik çıkmasın.
• Yarı-Pozitif Kalıplama: Dişi
kalıbın üst yüzeyine taşma
kanalı açılır ve kalıp boşluğuna
gereğinden  biraz daha fazla
malzeme konur ve kalıba daha
az basınç uygulanır.
• Fazla plastik taşma kanallarını
doldurur ve yoğun parçalar elde
edilebilir.
• Taşmalı Kalıplama: Basit bir
kalıp ve gereğinden fazla
malzeme kalıp içine konur.
• Kalıplama sırasında malzeme
kalıptan taşar ve taşma yolunu
tıkayarak plastiğin üst kalıp
üzerine baskı yapmasına
sağlar. Diğer bir deyişle basınç
sadece plastik için değil taşan
kısım için de harcanır.
• Parça kalıptan çıkarıldıktan
sonra fazla kısmı kesilir.
• Kalıp maliyeti düşük, malzeme
kaybı fazla ve yoğun parça
imalatı yapılamayan
yöntemdir.

Ucuz ve basit bir yöntem olan basınçlı kalıplama;

Elektrik anahtarı parçaları, radyo televizyon kasaları, çekmece ve kasaya

benzeyen parçalar, düğme ve elektrik parçaları gibi küçük ve çok boşluklu

parçaların üretimi için uygundur.

Ayrıntılı , karmaşık ve ağır parçaların üretimi için uygun değildir

Basınç Kalıplama

.

• Kalıplama cihazları genelde hidrolik sistemli bazen havalı bazen de el ile

çalıştırılabilen şekilde üretilmişlerdir, değişik güçlerde olabilirler.

• Kalıp yapımında ortamın korozif olabileceği de düşünülerek dirençli

malzemeler seçilir. örn.malzeme numarası Nr. 1.2342 olan ve kimyasal

bişeşimine göre C: %0,1 – Mn: %0,3 – Cr: %5 – Mo: % 0,75 – V : %0,23 ).

• Kalıpların alt ve üst parçalarının birbirleriyle çok iyi temas etmesinin

sağlanması ve , eksantrikliklerin minimum düzeyde tutulabilmesi için kalıp

konstrüksiyonuna dikkat edilmesi gerekir.

• Kalıp yüzeyleri çok iyi işlenerek parlatılmalı ve tercihen sert krom ile

kaplanmalıdır.

• Biçimlendirilecek parça açısından kalıplarda; kalın cidarlardan, keskin

köşelerden, değişik cidar kalınlıklarından kaçınılmalı, dayanıklılık vermesi

bakımından da destek (feder) tasarımları yapılmalıdır. Plastik malzeme

cinsine  ve kalıp biçimine bağlı olarak çekme payı hesaplanmalıdır.

Kalıp tasarımları malzeme akışını en iyi şekilde sağlayacak ve gerilimleri

azaltacak şekilde yapılmalıdır. Parça üretimi sırasında çıkan gazlar için de

kanallar konulabilir.

• kalıpların ısıtılması; kalıp yarıları içine elektrik tellerinin döşenmesi ve akım

geçirilmesi yada kanallardan buhar geçirilerek yapılır. Termoset malzemeler

şekillendirilecekse elektrikli ısıtıcıların kullanılması tercih edilir.

• Kalıplarda ısıtma ve soğutmayı sağlayacak ve seri çalışmayı

gerçekleştirecek çıkarıcı miller ve bazen de çapak kesme sistemleri bulunur.

• Parça maliyetleri bakımından bir kalıbın 30.000 – 50.000 adet iş parçası

basabilmesi gerekmektedir.

• Basınç kalıplama yönteminde gerekli miktarda plastik malzeme kalıp iç

boşluğuna ya doğrudan ya da bir tezgahta disk, silindir gibi şekillere

getirilerek koyulur. Bu amaç için geliştirilmiş helezonlu sistemlerden

yararlanılır. Biçimlendirme cihazını otomatik olarak besleyecek ölçülü şarjlar

veya ön şekilli preslenmiş parçalar böylece seri çalışmayı sağlarlar. Ayrıca

bu şarjlar veya ön şekilli parçalar biçimlendirme sıcaklığının 50ºC aşağısına

ısıtılarak çalışma veriminin arttırılması sağlanabilir.

Basınç kalıplama yönteminin avantajları:

• Biçimlendirilmiş parçada mekanik özellikler bakımından bölgesel farklılıklar

yoktur, gerilmeler bulunmaz.

• Parçada merkez kaçıklığı pek görülmez.

• Hücresel boşluklar oluşmaz.

• Malzeme akışından kaynaklanan erozyon azlığı kalıp bakım masraflarının

düşük olmasını sağlar.

• Kalıp konstrüksiyonları her türlü cihaza kolayca uyarlanabilir.

• Malzeme kayıpları azdır.

• Presin son kapama basıncına gerek kalmadan boşluk alıcı güce erişir.

Basınçlı kalıplama yönteminim dezavantajları:

• İşlem süresi uzundur.

• Parçaya ait yükseklik toleransları çapaktan dolayı kritik hale gelir.,

• İnce kesitli parçalar çabuk hasar görür.

• Çapak giderme güçtür.

• Parça derinliğinin parça iç çapı veya ölçüsünün iki buçuk mislinden fazla

olması halinde bölgesel özellik değişimleri görünür. Bunu en aza indirgemek

için 25 mm derinliğindeki parçalar için 210 kgf/cm 2

lik nominal değerde bir

basıncın her ilave 25 mm derinlik için 50kgf/cm 2

arttırılması gerekir.