Basınçlı Kalıplama (Compression Molding)

Basınçlı Kalıplama

Ucuz ve basit bir yöntem olan basınçlı kalıplama;

Elektrik anahtarı parçaları, radyo televizyon kasaları, çekmece ve kasaya

benzeyen parçalar, düğme ve elektrik parçaları gibi küçük ve çok boşluklu

parçaların üretimi için uygundur.

Ayrıntılı , karmaşık ve ağır parçaların üretimi için uygun değildir

Basınç Kalıplama

.

• Kalıplama cihazları genelde hidrolik sistemli bazen havalı bazen de el ile

çalıştırılabilen şekilde üretilmişlerdir, değişik güçlerde olabilirler.

• Kalıp yapımında ortamın korozif olabileceği de düşünülerek dirençli

malzemeler seçilir. örn.malzeme numarası Nr. 1.2342 olan ve kimyasal

bişeşimine göre C: %0,1 – Mn: %0,3 – Cr: %5 – Mo: % 0,75 – V : %0,23 ).

• Kalıpların alt ve üst parçalarının birbirleriyle çok iyi temas etmesinin

sağlanması ve , eksantrikliklerin minimum düzeyde tutulabilmesi için kalıp

konstrüksiyonuna dikkat edilmesi gerekir.

• Kalıp yüzeyleri çok iyi işlenerek parlatılmalı ve tercihen sert krom ile

kaplanmalıdır.

• Biçimlendirilecek parça açısından kalıplarda; kalın cidarlardan, keskin

köşelerden, değişik cidar kalınlıklarından kaçınılmalı, dayanıklılık vermesi

bakımından da destek (feder) tasarımları yapılmalıdır. Plastik malzeme

cinsine  ve kalıp biçimine bağlı olarak çekme payı hesaplanmalıdır.

Kalıp tasarımları malzeme akışını en iyi şekilde sağlayacak ve gerilimleri

azaltacak şekilde yapılmalıdır. Parça üretimi sırasında çıkan gazlar için de

kanallar konulabilir.

• kalıpların ısıtılması; kalıp yarıları içine elektrik tellerinin döşenmesi ve akım

geçirilmesi yada kanallardan buhar geçirilerek yapılır. Termoset malzemeler

şekillendirilecekse elektrikli ısıtıcıların kullanılması tercih edilir.

• Kalıplarda ısıtma ve soğutmayı sağlayacak ve seri çalışmayı

gerçekleştirecek çıkarıcı miller ve bazen de çapak kesme sistemleri bulunur.

• Parça maliyetleri bakımından bir kalıbın 30.000 – 50.000 adet iş parçası

basabilmesi gerekmektedir.

• Basınç kalıplama yönteminde gerekli miktarda plastik malzeme kalıp iç

boşluğuna ya doğrudan ya da bir tezgahta disk, silindir gibi şekillere

getirilerek koyulur. Bu amaç için geliştirilmiş helezonlu sistemlerden

yararlanılır. Biçimlendirme cihazını otomatik olarak besleyecek ölçülü şarjlar

veya ön şekilli preslenmiş parçalar böylece seri çalışmayı sağlarlar. Ayrıca

bu şarjlar veya ön şekilli parçalar biçimlendirme sıcaklığının 50ºC aşağısına

ısıtılarak çalışma veriminin arttırılması sağlanabilir.

Basınç kalıplama yönteminin avantajları:

• Biçimlendirilmiş parçada mekanik özellikler bakımından bölgesel farklılıklar

yoktur, gerilmeler bulunmaz.

• Parçada merkez kaçıklığı pek görülmez.

• Hücresel boşluklar oluşmaz.

• Malzeme akışından kaynaklanan erozyon azlığı kalıp bakım masraflarının

düşük olmasını sağlar.

• Kalıp konstrüksiyonları her türlü cihaza kolayca uyarlanabilir.

• Malzeme kayıpları azdır.

• Presin son kapama basıncına gerek kalmadan boşluk alıcı güce erişir.

Basınçlı kalıplama yönteminim dezavantajları:

• İşlem süresi uzundur.

• Parçaya ait yükseklik toleransları çapaktan dolayı kritik hale gelir.,

• İnce kesitli parçalar çabuk hasar görür.

• Çapak giderme güçtür.

• Parça derinliğinin parça iç çapı veya ölçüsünün iki buçuk mislinden fazla

olması halinde bölgesel özellik değişimleri görünür. Bunu en aza indirgemek

için 25 mm derinliğindeki parçalar için 210 kgf/cm 2

lik nominal değerde bir

basıncın her ilave 25 mm derinlik için 50kgf/cm 2

arttırılması gerekir.